b ．高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。  　　 c ．硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。  　　 d ．、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。 如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。 另外需要遵循安全卫生法 、 消防法 、 污水排放法等法规 关于切削液的选择原则 根据工件材料选择 铸铁、青铜在切削时,一般不用切削液。精加工时,用煤油。 切削铝时,用煤油 切削有色金属时,不宜用含硫的切削液。 切削镁合金时,用矿物油。 切削一般钢时,采用乳化液。 切削难切削材料时,应采用极压切削液。  根据工艺要求和切削特点选择 粗加工时,应选冷却效果好的切削液。 精加工时,应选润滑效果好的切削液。 加工孔时,应选用浓度大的乳化液或极压切削液。 深孔加工时,应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。 磨削时,应选用清洗作用好的切削液。 用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时,一般不用切削液。要用时,必须自始自终地供给。PCBN刀具在切削时,不能用水质切削液。固为CBN在1000℃以上高温时,会与水起化学反应而被消耗。